缺人缺钱缺技术 纺织企业环保投入乏力

纺织工业是制造工业中能源消耗较大的行业之一，也是用水多、废水产生量大且对环境质量影响较大的行业之一，在纺织行业中深入开展节能减排工作，对国家、行业、企业都有着重要的意义。

特别是近年来，受国家节能环保量化任务、新排放标准要求，以及社会舆论和国内外环保组织监督影响，纺织企业在节能减排方面被不断提出新要求，行业承受着愈来愈大的压力。

为切实了解我国纺织服装企业节能减排现状，反映企业呼声，营造有利环境，纺织服装周刊从今年7月份启动了《2013中国纺织服装行业百家企业节能减排大调查》，对全国的200多家企业进行现场采访和问卷调查。

如今，调查活动已经接近尾声，调查报告也正式出炉。在这份报告中，我们可以详实地了解到一线企业在节能减排中的真实情况，倾听到企业的困境和诉求，为行业推进节能减排工作提供数据支持和有利借鉴。

现状摸底：纺企节能减排遭遇六大难题

近年来，纺织行业在获得较大发展的同时，清洁生产的实施和节能减排工作也取得一定成效，通过采用先进工艺和设备，推广应用纺织印染废水治理技术等手段，废水治理率和达标率得到大幅提高。

今年以来，纺织行业的节能减排工作更是被推到了一个新的高度，无论是国家层面，行业协会层面还是企业层面，都将节能减排作为一项“硬任务”来抓。

也在中国纺织工业联合会环境保护与资源节约促进委员会的支持下，于今年7月正式启动了《2013中国纺织服装行业百家企业节能减排大调查》。本次调查活动是对纺织行业节能减排工作的一项基础性调查，其目的是及时了解纺织行业节能减排现状、问题、困难以及下一步的改造计划;了解纺织企业技术创新、市场推广现状及企业发展中遇到的瓶颈问题，为政府决策提供参考。另一方面，则希望能让纺织企业及时了解政府相关的产业政策，掌握节能减排市场的需求，为企业决策提供参考，从而把纺织行业真正打造为绿色产业。

本次调查活动历时5个月(7月~12月)，调查形式主要以“新闻报道”和《纺织企业节能减排调查问卷》为主。在“新闻报道”部分，对企业节能减排现状、具体措施、效果，以及企业呼声和建议等方面进行采访报道。

而在《纺织企业节能减排调查问卷》部分，则向400多家企业发放了调查问卷，实际收回有300余份，其中有效问卷203份。调查主要涉及内容包括：节能减排意识程度、能耗、水耗、排放情况，对节能减排技术、产品和服务的认知及使用情况，节能减排的需求及改造计划，实施节能减排的困难，希望政府和技术提供机构给予的支持等。

在参与调查的企业中，规模以上大型企业(销售额4亿元以上)占35%，包括鲁泰纺织股份有限公司、广东溢达集团、安徽华贸集团等纺织行业龙头企业;规模以上中型企业(销售额0.2亿~4亿元)占43%，包括广州市缔造亿佰儿童用品有限公司、绍兴县科旺纺织有限公司等;规模以下企业占16%，包括南通新绿叶非织造布有限公司、福建起步儿童用品有限公司等;小微企业占6%。在调查中我们发现，有83.7%的企业了解节能减排的相关政策，89.2%的企业进行过清洁生产，而认为企业节能减排成效较为显著的仅为35.0%。

调查结果表明，近年来在国家和行业协会的积极倡导，以及资源和环境压力不断变大的情况下，纺织服装企业在节能、降耗、减排的意识上逐步提高，全行业在节能减排工作上也取得了实质性进展。

调查发现，纺织服装企业主要是通过清洁生产、采用先进工艺技术、改善管理、综合利用等措施来进行节能减排工作。

参与调查的纺织服装企业在实行节能减排工作中也遇到了很多困难。调查发现，其主要问题是认为公司领导主观意识不到位，未能将节能减排的政策提上议事日程;科研力量薄弱，缺乏创新技术，以至于节能减排工作停滞不前;企业资金紧张，没有足够的资金支撑实行节能减排工作。绝大多数企业呼吁建立企业投入为主、政府适当支持、投资方式多样的多元投入机制，使纺织服装行业在节能减排的工作上取得进一步突破。

从203家纺织服装企业收回的问卷调查来看，参与调查的企业中，按企业性质分：国有控股企业占11%，集体控股占8%，民营企业占67%，港澳台商控股占5%，外商控股占1.5%，其他控股占7.5%。

按行业类别分：棉纺织行业占17%，印染行业占13%，长丝织造行业7%，家用纺织品制造业占8%，服装、鞋、帽制造业占20%，化学纤维制造业占4%，针织、编织品制造业占6%，纺织专用设备制造业占13%，其他行业占12%。

直击一线：1/4纺企缺专职节能减排管理人员

对于资源依赖型产业的纺织工业来说，节能减排自然与其紧密相连。中国纺织工业联合会副会长兼秘书长高勇也曾指出，纺织工业面临的转型升级，产业结构调整，节能减排绿色通道将成为纺织工业发展的难点、焦点。

据相关数据显示，纺织工业总能耗约占全国工业的4.4%，用水总量占全国规模以上工业企业的8.51%，工业废水排放总量占全国工业的10%左右。可见，纺织工业是制造工业中能源消耗比较大的行业之一，节能减排在纺织工业发展的过程中有着必然性。

不过我们在调查中发现，在我国的纺织服装企业中，74%的企业有专职从事节能减排管理人员，还有26%的企业无专门从事节能减排管理工作的人员。

企业是节能减排的主体

通过调查发现，近些年来企业在节能减排方面意识逐渐提高，并采取了一系列的措施，取得了显著的成效。

作为中国纺织行业的排头兵企业，安徽华茂集团在建设纺织强国目标的过程中肩负了重要使命。在华茂内部，和节能降耗有关的职能处室和动力分厂都会主动发挥引导作用，利用走访、交流、指导等多种形式，深入生产一线积极提供技术支持。尤其是针对生产部门，公司组织一线员工通过查找节能降耗的薄弱环节，强化管理，并制定节能对策措施，不断降低能耗。值得一提的是，经过一系列的基础性规范管理，华茂广大职工都能把节能意识变为自觉行为，从我做起，从节约一滴水、一度电做起，为创建节约型华茂做出了应有的贡献。截至2012年末，华茂集团万元产值综合能耗逐年下降，与“十五”末同比下降16.16%。此外，华茂的用电单耗也呈逐年下降趋势，棉纱单耗同比下降5.84%，坯布单耗同比下降9.2%。

节能减排有助提升竞争力

近年来，随着原材料价格的不断上涨，印染企业的能源成本从15%~20%上升到30% ~40%，甚至更高，企业的正常生产和经营受到很大影响，资源消耗带来的高成本严重削弱了纺织印染企业的竞争力。因此，通过节能降耗可以降低能源成本，增加产品的附加值，以提高单位能耗的价值产出，将成为激烈竞争环境下我国纺织印染企业的必然选择。

浙江红绿蓝纺织印染有限公司作为印染行业首家进行“煤改气”的企业，深刻感受到了节能减排带来的实惠。据该公司副总经理黄新明介绍，以前，定型机用烧煤经导热油供热的热效率一般只有80%左右，改用天然气后，热效率达到98%以上。同时，由于天然气定型机采用电脑数控恒温，热能利用率高，因此大大提高了生产效能，使定型面料成型稳定。除此之外，天然气供热还具备即开即用的特点，操作方便。定型机改用天然气供热，成本比烧煤供热略有增加。但改用天然气供热后，二氧化硫的排放几乎为零。

服装企业在节能减排方面也表现得可圈可点。

作为全球第一家线上销售和生产自动化实现对接的服装制造企业爱斯达服饰有限公司，在印、染色方面全部投入数码印花，实现零污染物排放;其次，研发出激光裁剪设备和洗水雕刻设备，减少粉尘和洗染造成的环境污染;同时，生产过程中使用低浴比的洗水设备，减少80%的用水量;此外，爱斯达还使用纳米染料洗水，提高染料多次循环使用率，达到了显著的节能减排效果。

管理对节能减排行之有效

我国纺织印染行业生产取水量较大，综合能耗较高，废水排放量也大，百米布平均水耗和百米布综合能耗均高于国际先进水平。印染行业节能减排具有较大的空间和潜力，但难度相当大，而且区域、企业间进展不平衡，实现节能节水降耗减排的目标任务相当艰巨。

本次调查针对企业在节能减排中所采取的措施中发现，降低能耗、改进目前相对落后的生产工艺支持度最高，均为40.4%，其次是提高原材料的产品得率、更新目前相对陈旧老化的生产设备，比重占30%，而降低水耗、防止生产过程中的跑、冒、滴、漏以及提高废弃物的有效综合利用所占比重相对较低，为15%左右。

调查结果还显示，对节能减排工作在管理方面的有效做法，有超过70%的企业认为完善并严格执行能耗和环保标准、健全节能政策法规，淘汰落后产能，健全节能环保政策体系，节能保障机制等措施较为有效;而加大节能监督管理力度，突出抓好重点行业和企业，加大宣传、研发力度，促进节能环保技术进步也是做好环保工作的重要方面。由此看出，工艺设备改造、加强管理和完善节能减排标准是完成节能减排目标的关键。

调整结果显示，降低能耗、改进目前相对落后的生产工艺支持度最高，均为40.4%，其次是提高原材料的产品得率、更新目前相对陈旧老化的生产设备，比重占30%，而降低水耗、防止生产过程中的跑、冒、滴、漏以及提高废弃物的有效综合利用所占比重相对较低，为15%左右。

先进做法

黑牡丹：建立能源管理三级网络

针对集团节能减排的实际情况，黑牡丹成立了由企业主要负责人牵头的节能减排工作领导小组，各分子公司负责人具体负责，明确一把手负总责，分管领导具体抓的工作体制，加大对各个分(子)公司环境行为的监管力度，并对各个分子公司有关人员实行“环保一票否决制”，实实在在地把“节能减排”工作当做一项艰巨的经济任务和重要的政治任务来完成。

在节能减排工作领导小组指导下，黑牡丹建立了能源管理三级网络。

这三级网络包括：建立节能环保工作例会制度和每月能耗分析汇报制度，健全完善以能耗定额指标考核为基础的管理体系;建立年度节能规划以及能耗预算管理制度，健全有利于环境保护节约能源的决策体系，并把节能减排纳入日常管理、技改项目等各项活动之中;建立人才体系，培养一专多能的复合型科技人才和专业管理人才。

安徽华茂：对设备进行技术改造和升级

为进一步加快安徽华茂集团有限公司在节能降耗方面的步伐，华茂对现有的设备进行了技术改造和升级。在生产车间，空调、制冷等系统的管道布置力求线路简短，减少冷、热损失;管道及其附件保温材料优先采用导热系数小、湿阻因子大、吸水率低、密度小、综合经济效益高的材料。空调机房内采用热湿交换效率较高的喷淋方式处理空气，喷淋室内采用低阻力部件，减少系统阻力，降低能耗。在满足卫生要求的同时，尽量利用回风以节约能量。

值得一提的是，为了进一步提高生产环节的技术工艺效率，华茂在锅炉使用过程中还采用了冷凝水余热回收装置，对浆纱机排出的冷凝水加以回收，购置冷凝水余热回收装置。冷凝水经不锈钢管道收集输送至锅炉房，直排至软化水池，用于补充及加热软水。

山东德棉：提出“能效比”节能概念

近年来，随着节能减排工作的不断深入，山东德棉集团有限公司首次提出了“能效比”的节能概念，这也使德棉集团从此站在了更高的角度来思考和探索节能减排工作模式。

该管理办法规定，通过把个人设备包机奖的30%和车间的投入产出一部分加在一起，设立一个独立的“能效比”考核奖励工资，以各人的“能效比”管理得分为奖励依据，一改过去以罚为主的管理工作模式，而改为以奖励为主、考核为辅的新的管理模式，最大限度地鼓励值班员自发自主的开展节能降耗工作。

在实施过程中，德棉集团的“经济运行分析小组”每天针对空压机的运行参数变化进行对比分析，找出原因，制定措施，及时调整，最大限度地降低生产成本投入。该管理办法的设立，不仅弥补了过去定性工作区域带来的值班员积极性不高、工作效率低的缺陷，而且通过实行值班区域联动机制，量化值班区域的“能效比”参数，使值班员的工作更加透明。而且实行新的能效比管理办法后，获得劳动竞赛第一名和最后一名的值班员个人月收入差别将会达到二百多元，也大大激发了广大值班员的工作热情，调动大家自发自主地开展节能降耗工作。

管理办法试运行一个月，收效非常明显。空压机的能效比从过去的7.8多提高到了现在的8.8左右，每月即可节约电费二十多万元。

波司登：从生态面料入手

波司登先后联合中科院理化所、国内外著名高校和一流的服装面料、羽绒填充料的生产企业共同研讨绿色环保羽绒服的设计开发，先后开发了90%绿色高鹅绒服、Chitosante TM生态抑菌绒羽绒服、纳米抗菌羽绒服、阻燃面料羽绒服、Oeko-tex采标羽绒服等，产品通过了中国环境标志产品认证，公司还先后通过了ISO9001质量体系、ISO14001环境体系、ISO17025实验室管理体系等认证，赢得了广大消费者的认可与青睐。

除了设计和检控环节向环保倾斜，以时尚羽绒为拳头产品的波司登还积极鼓励设计创新。波司登全面推进以产品构成表为核心的设计生产全程信息化，包括原辅材料实行标准化编码、设计开发形成产品构成表、自动下达采购生产计划、自动生成原材料采购清单、生产检验入出库数据自动采集录入(人工辅助监控)等，全面提高产品设计生产效率，降低能源消耗和污染物排放。

调查数据显示，45%的企业制定了用水总量控制和取水定额管理制度，36%的企业制定了取水量、用水量的统计与报告制度，55%的企业建立了节能节水减排考核制度，50%的企业制定了节能节水减排工作责任制，55%的企业建立了年度节能减排计划。

困境扫描：科研力量薄弱成节能减排顽疾

“尽管节能减排工作取得了明显效果，但节能减排工作并非都一帆风顺。”山东德棉集团有限公司董事长李会江表示，虽然近年来为了鼓励企业积极推进节能减排，国家和行业协会在政策和资金方面都给予了企业较大的支持，但对于一些老牌的国有纺织企业来说，仍是倍感压力。

李会江进一步介绍说，劳动力密集、生产成本增加、行业门槛较低以致形成生产供大于求的现状，使得很多企业变成了微利、甚至是负利企业。加之企业自身经营多年来逐渐累加的养老、医疗、信贷等隐性生产成本要素，更加重了这些企业的生产经营负担。因此，对于像德棉集团这样的老牌大型国有企业来说，最大的压力还是引进大型节能生产设备时的资金压力。但实际上，企业在节能减排上面的困境，更多的是来自科研技术上的薄弱。

海兴材料总经理张连京就表示，在节能降耗上应采取什么样的措施还无法找到最优方案，特别是对新节能减排技术的应用上，企业还没有相应的技术能力和资金保障。

目前，行业内相当一部分企业都有节能减排的意识，也认识到企业的可持续发展与节能减排密不可分，但事实上并非每一个企业都有充足的资金投入到节能减排工作中。中国纺织工业联合会社会责任办公室首席研究员梁晓晖就表示，纺织服装行业90%以上的企业都是中小企业，因此资金和技术是制约这部分企业节能减排工作最为关键的因素。“资金决定了企业是否有钱、有能力去做一些环保项目，这里面包括成本的考虑等。”

调查中发现，在节能减排的困难中，有57%的企业认为自身科研力量薄弱，缺乏新技术，以至于节能减排的措施停滞不前;30%的企业认为资金紧张，没有足够的资金支撑实行节能减排工作;13%的企业认为公司领导主观意识不到位，未能将节能减排的政策提上议事日程。

通过对纺织服装企业的调查，目前企业在节能减排中存在的困难主要表现在以下五个方面：

部分企业环保意识薄弱，节能减排积极性不高。在节能减排方面，一些企业出于成本的考虑，执行标准的积极性不高，尤其是分散在工业园区外的小企业，由于环保意识薄弱，环保设施不健全，以及污水处理设施使用不正常，偷排现象屡禁不止。

管理机制粗放，节能减排措施不到位。一些企业污染治理设施老化，排水不能做到稳定达标。有的企业生产规模扩大，污水量大幅增加，而污水处理设施没有配套跟进，废水不能得到有效处理。其主要原因是企业缺乏必要的自我约束性管理机制，水电汽油煤、染化料、废水废气废热废料等的供应、利用、排放、回收、处置方法粗放;在基础计量管理和专业人才培养方面的投入少，不利于节能减排的监管和实施。

节能减排研发投入不足，缺少关键技术支撑。印染行业平均利润率只有3%左右，对节能节水关键技术和工艺研发的投入严重不足，尤其是小型民营企业，盲目追求近期利益，忽视甚至无视环境保护。另一方面，国产技术装备落后，而引进的节能节水设备价格是国内同类设备的1~3倍，使大部分企业难以承受，因此在技术设备支撑上面临着困难。

产品结构、生产加工模式不合理，资源、能源浪费严重。我国部分纺织印染行业以生产中低档产品为主，为降低成本，所用纤维(主要指棉、毛、麻、丝)品质较低、含杂量高;此外，使用的染化料质量和印染用水水质差，工艺水平落后都增加了印染企业的能耗和水耗。

环保法规不健全，监督机制不完善。由于区域经济的差别，各地区对节能减排工作的扶持力度和监督管理不平衡。在管理严格的地区，一些不能达标的企业有加速向其他省份转移的趋势，造成能耗、水耗、污染的转移，加大了整体治理难度。

参与本次调查的企业在节能减排工作中已投入与计划投入资金的情况：投入资金100万以下的企业占43%，投入资金100万~ 500万的企业占26%，投入资金500万~ 1000万的企业占13%，投入资金1000万以上的企业占18%。

行业诉求：推进节能减排政策支持呼声高

有困难，必然就有呼声。

在记者调查中，一些企业也向记者表达了各自迫切的呼声，希望国家能够更多的给予支持和帮扶，帮助企业在节能减排中实现更大的突破。

“虽然在节能设备改造方面取得了一些突破，但相对于日益严峻的节能减排形势，希望国家和政府能有更多的政策支持和资金支持，也期望更多更好的质优价廉的节能产品能够面世，避免出现节能不节钱的情况，防止因此更加加重企业的负担。”山东德棉集团有限公司董事长李会江呼吁说，期望国家能从更高的战略发展角度考虑，重新制定纺织行业的准入标准，严格控制纺织行业规模，形成良性健康生产竞争机制，防止无序、过度规模扩张，真正使“纺织服装”这一涉及民众重要生活要素的行业发展为朝阳行业、明星行业。

爱斯达服饰有限公司总经理樊友斌则坦言，在生产制作和市场推广时因为成本上升，导致产品在价格上失去竞争力，消费者不会因为环保需求带来的成本上涨而买单，因此，绿色生产还需要政府扶持，“只有当所有的企业都进行改造以后，才能缩小企业间的价格差距。”

他认为，就政府而言，应该加大节能监督管理力度，突出抓好重点行业和企业，同时，淘汰落后生产能力，加快实现高耗能企业的能量梯级循环利用;健全节能环保政策体系、节能保障机制，如节能税收优惠政策、能源价格改革等，这些措施都能有效监督和推动企业主动践行节能减排。

波司登股份有限公司相关负责人也表示，希望政府能加快健全节能环保政策体系、节能保障机制，如节能税收优惠政策、能源价格改革等，提高企业的积极性;行业协会也应进行科学的引导，加大行业节能减排创新技术的研发力度，促进节能环保技术进步，在行业中加大宣传力度。“节能环保毕竟要靠全行业每一家企业的共同努力，才能取得显著的改善，因此，国家的扶持和引导非常重要。”

“对于一个节能项目或者一个节能产品，能省多少、投资回收期最为关键，目前市场上的许多节能产品和服务鱼龙混杂，是否像其宣称的可以节能50%，实际到底能节能多少?这些问题就需要规范节能产品市场，制定一个行业标准，加强企业引导和重点节能厂家产品的推广，淘汰一些虚假产品。”黑牡丹集团环境能源工作负责人席中豪说道。

与此同时，席中豪还呼吁要建立一套从纺织业源头到生产过程和污染防治的“环境技术验证(ETV)体系”。对纺织工业清洁生产技术、新工艺、新设备、新材料、新染料、新助剂和污染防治技术进行技术验证，为广大纺织印染企业提供可信的高质量的技术绩效信息。此外，他还表示希望政府能够加大对企业节能减排的扶持力度。

对于2013年1月1日起实施的4项排放新标准，调查数据显示，63.1%的企业表示非常肯定，36.9%的企业表示勉强可以接受。

59.1%的企业认为4项新标准对企业没影响，29.6%的企业认为4项新标准过于严格，不太适应，0.9%的企业对4项新标准完全不适应，还有11.6%对4项新标准不了解。

33.5%的企业认为需要改进的环节是征集民意、与民协商，16.7%的企业认为需要改进的环节是宣传推广，61.1%的企业认为需要把握合理性和科学性。